减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。

 

 

减速机分类

 

减速机在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，是一种相对精密的机械。使用它的目的是降低转速，增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。

减速器的种类繁多，按照传动类型可分为：

1、齿轮减速器

2、蜗杆减速器

3、行星齿轮减速器

按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；

按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；

按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。

 

 

减速机润滑油

 

润滑脂的选择根据行走减速机轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压机能。根据环境前提选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。按照工作温度选择润滑脂时，主要指标应是滴点，氧化安定性和低温机能，滴点一般可用来评价高温机能，轴承实际工作温度应低于滴点10-20℃。合成润滑脂的使用温度应低于滴点20-30℃。 

不同的润滑油禁止相互混合使用。油位螺塞、放油螺塞和通气器的位置由安装位置决定。  

油的检查： 

1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却；

2、打开放油螺塞，取油样；

3、检查油的粘度指数：如果油明显浑浊，建议尽快更换；

4、对于带油位螺塞的减速机：检查油位，是否合格；安装油位螺塞。  

油位检查： 

1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却；

2、移去油位螺塞检查油是否充满；

3、安装油位螺塞。  

油的更换： 

 冷却后油的粘度增大放油困难，减速机应在运行温度下换油。

1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却下来无燃烧危险为止； 注意：换油时减速机仍应保持温热； 

2、在放油螺塞下面放一个接油盘；

3、打开油位螺塞、通气器和放油螺塞；

4、将油全部排除；

5、装上放油螺塞； 

6、注入同牌号的新油； 

7、油量应与安装位置一致；

8、在油位螺塞处检查油位；

9、拧紧油位螺塞及通气器。

 

 

减速机漏油的原因

 

1、减速机内外产生压力差：减速机运转过程中，运动副摩擦发热以及受环境温度的影响，使减速机温度升高，如果没有透气孔或透气孔堵塞，则机内压力逐渐增加，机内温度越高，与外界的压力差越大，润滑油在压差作用下，从缝隙处漏出。

2、减速机结构设计不合理  

1）检查孔盖板太薄，上紧螺栓后易产生变形，使结合面不平，从接触缝隙漏油；

2）减速机制造过程中，铸件未进行退火或时效处理，未消除内应力，必然发生变形，产生间隙，导致泄漏；

3）箱体上没有回油槽，润滑油积聚在轴封、端盖、结合面等处，在压差作用下，从间隙处向外漏；

4）轴封结构设计不合理。早期的减速机多采用油沟、毡圈式轴封结构，组装时使毛毡受压缩产生变形，而将结合面缝隙密封起来。如果轴颈与密封件接触不十分理想，由于毛毡的补偿性能极差，密封在短时间内即失效。油沟上虽有回油孔，但极易堵塞，回油作用难以发挥。

3、加油量过多：减速机在运转过程中，油池被搅动得很厉害，润滑油在机内到处飞溅，如果加油量过多，使大量润滑油积聚在轴封、结合面等处，导致泄漏。

4、检修工艺不当：在设备检修时，由于结合面上污物清除不彻底，或密封胶选用不当、密封件方向装反、不及时更换密封件等也会引起漏油。

 

 

 

 

 

 

减速机是各个行业生产中重要的机械设备，当减速机出现异常情况时，一般是由轴、轴承、齿轮、联轴器、机壳等零件出现故障时所引起的。因此减速机故障原因的查找也是从这几种零件进行判断，如果能对这些零件在出现故障时作出准确判断的话，则可以减少设备故障率，保障设备在运行过程中的稳定运转。

 

今天我们将针对减速机与轴承中容易出现的几个问题进行重点介绍。

导致减速机轴承损坏的原因：

 

1．齿轮箱内轴承未清洗干净或所加油脂混有异物。例如轴承保持架内的微小刚性物质铁削等未彻底清理干净，轴承运转时刚性硬物造成滚道受损，振动和摩擦阻力增大，引起轴承温升过高而失效。

2．电机本体运行温升过高，且轴承补充油脂不及时造成轴承油脂失效或缺油造成轴承温升过高，轴承失效。

3．轴承装配不当，如常温装配时不均匀敲击轴承内圈使轴径受到磨损，导致轴承内圈与轴配合失去过盈量或过盈量变小，出现内圈滑动现象，装电机端盖时不均匀敲击导致端盖与轴承外圈配合过松，出现外圈滑动现象。无论内圈打滑还是外圈打滑均会引起轴承运行温升急剧上升以致烧伤失效，特别是内圈打滑故障会造成转轴严重磨损和弯曲。间断性的外圈在座孔内滑动，一般情况下不会造成轴承温度急剧上升，只要轴承完好，允许间断性外圈滑动现象存在。

4．定、转子轴向错位或转轴机加工精度不够，致使轴承内、外圈不在一个旋转中心，引起轴承运行“别劲”后温度升高直至烧伤失效。

 

5．轴承装配时，电机端盖压装后，过盈量大或椭圆度超标引起轴承内部游隙过小或不均匀导致轴承运行时磨擦力增加，温度急剧上升直至烧伤失效。

6．由不同型号油脂混用，使油脂发生变质，失去润滑效果，导致轴承失效。

7．设备长期不运行，油脂变质，轴承生锈而又未进行检修，开机后，轴承直接卡死或很快失效。

 

减速机在日常运作中出现漏油、轴承部位过热、噪音大、减速器声音异响、主动轴窜轴、磨损快等故障时的分析和处理方法：

1．漏油

原因分析:

1)减速器箱内压力过大：在封闭减速器箱体内，齿轮啮合发生摩擦发出热量，随工作的时间增长，减速器箱内压力增大，飞溅到箱体内壁的润滑油会在密封不良处渗出，从而出现漏油现象。

2)减速器结构设计不合理：如设计的减速器没有通风罩，减速器无法实现均压，造成箱内压力越来越大。

3)减速器注油孔盖与减速器外壳结合面处漏油：减速器内的润滑油过多、毡垫和胶圈损坏或老化、密封失效、减速器的回油槽堵塞、油封失效、注油孔盖变形、减速器呼吸阀堵塞使减速器内压力过大而漏油。

4)减速器维护工作不到位：如在减速器封盖操作时很随意地操作，即使厂家把减速器结构设计得很好，也会出现漏油现象。

预防及排除方法

1)密封圈压盖采用易拆卸、开口式结构。

2)对减速器壳体进行时效处理，避免沿接合面处漏油。

3)在减速器底座的接合面上铸造或加工环形油槽，且有多个回油孔与环形油槽连通。

4)箱内油面应当在油面检视孔的1/3-2/3最为常见。

5)油封失效时更换油封，油封在运转一段时间后应在保养时更换及拆洗、清理呼吸阀等。在视孔盖处和放油孔处加装密封垫，且拧紧螺栓。

2．过热有噪音

原因分析:

1)润滑油不足：润滑的油位添加不足或由于减速器漏油而不能达到合理高度时，就可能引起减速器轴承部位温度高或有异常噪音。

2)轴承盖或密封部分摩擦：轴承由于安装不正、轴承盖不正或长期使用使轴承盖或密封部分与连接部分有磨损时，可能使减速器轴承温度高或有异常噪音。

3)轴承损坏或磨损：轴承的保持架损坏、内外圈磨损或变形、滚珠磨损或脱落等原因都会使减速器无法正常工作。

预防及排除方法

1)检查油位并及时加注润滑油：轴承的安装要精确，磨损严重的轴承要及时更换。更换合格的轴承盖，轴承盖上与轴承接触部分的粗糙度和几何精度一定要满足图纸要求。

2)选择轴承时，一定要看轴承保持架的结构与材料，尽量选用保持架内圈与外圈的挡边引导的实体保持架，材料用铝合金、铜合金或酚醛胶布。配对轴承安装时要按原厂的配对方式进行装配，一般不允许互换，特别是不同品牌的轴承严禁互换，否则易导致严重后果。

3．油温过高

原因分析:

1)润滑油不合格、使用时间过长或加注量过多。如果加入过期失效的润滑油或与该型号的润滑油性质不一致的润滑油，以及减速器按照保养周期没有定期更换润滑油，或者润滑油加注过多，都有可能导致减速器油温过高。

2)箱体外部被杂物或粉尘覆盖：减速器表面长期没有清理时，有可能因杂物或粉尘的覆盖导致减速器散热不完全致使油温升高。

3)冷却装置堵塞、失效或机件损坏：在粉尘较大的厂房中，长期工作而未清理冷却装置，内部管路造成冷却装置堵塞或损坏，或齿轮点蚀严重、断齿，轴承保持架、内外圈、滚珠损坏及轴承抱死、轴变形严重等原因都会引起减速器油温升高。

预防及排除方法

1)更换润滑油、去掉多余的油。

2)清除杂物和粉尘。

3)找出机件损坏的位置及时修理或更换机件、冷却装置或排除堵塞物。

4．振动大、有噪音、有异响

原因分析:

减速器由于长期工作可能会出现耦合器损坏，电机螺丝松动，轴承磨损严重或间隙调整不当，齿轮损坏，工作机载荷不平衡等现象，或者润滑油的杂质多、变质等原因必定会引起减速器振动大、有噪音、有异响，而使工作状态不正常，影响正常的生产与运行。

预防及排除方法

及时维修损坏的耦合器：紧固地脚螺栓和电机松动的螺丝；更换损坏的零部件；调整轴承间隙；调整平衡状态；更换清洁的润滑油。

5．串轴

原因分析:

1)断齿使输入轴失去轴向约束而发生串轴。

2)中间轴的从动齿轮与轴紧固不牢：在实际传动中，往往由于从动齿轮与中间轴之间的过盈量不够，从动齿轮相对中间轴产生轴向窜动，进而使输入轴发生轴向窜动。

3)减速器承受正负扭矩作用时，齿厚误差、齿面不均匀磨损和过早磨损、齿面变形造成串轴。

预防及排除方法

避免断齿现象，保证传动时从动齿轮与中间轴之间的过盈量，使用中，关注齿厚、齿面的磨损量。

6. 蜗轮副齿面磨损过快

原因分析:

1)超负荷工作，工作时间过长。

2)润滑油质量问题，润滑油规格不符合或者是质量不达标。

3)润滑油油量不足，或者润滑油老化，未按规定时间更换油。

4)蜗轮蜗杆装配质量问题，或者工作温度过高。

预防及排除方法

1)调整工作时间/适当的负荷。

2)按标准要求选择合适的润滑油。

3)按油标添加润滑油，或者是老化长时间没有更换，按要求按规格更换新的润滑油。

4)重新更换安装蜗轮蜗杆，保证安装精度。

  减速机是一种用于低转速大扭矩的传动设备，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。其主要作用是降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但不能超出减速机额定扭矩。除此之外，还应注意减速机的日常操作、维护、保养等事项。

  1、减速机的检查：①各紧固件紧固的可靠性；②润滑油的油位是否符合要求；③供油泵的接线是否正确；④联轴器防护罩、接地线及其他防护装置是否装好。

  2、减速机的试运转：①减速机安装完毕后应按工作转速先进行空载试运转，时间2小时左右；②运转2小时后，可按25%、50%、75%的负荷逐级加载试车，直至满负荷运行；③负载运行一段时间后，应检查一次齿面接触及紧固件是否松动等情况。

  3、减速机的润滑：①减速机统一用重负荷工业齿轮油，更换的新油必须和原来使用的油品牌号相同，不应把不用牌号和不同类型的油品混用；②减速机初始运行至400小时应重新更换润滑油，其后的换油周期约为4000小时；③箱体内应保留足够的润滑油量，加油位高度应在油标的1/2处，并定时检查。

  使用减速机时需注意的事项：①安装时不要对减速机输出部件，箱体施加压力，联接时满足机械与减速机之间的同轴度与垂直度的相应要求；②所有减速机严禁带负荷启动，更换配件后必须经过磨合和负荷试车后，才能正常使用；③减速机在使用过程中，应密切注意各传动部分的转动灵活性，对使用过程中发现的异常声音及高温现象应及时通知维修人员；④对运行中的减速机每小时巡检一次，注意观察油泵供（立式摆线减速机）油情况。对油温过高造成油管断裂的减速机应进行重点巡查；⑤为使减速机易于散热，应保持表面清洁，及时清除灰尘、污物以利于散热；⑥对减速机的运行中发现的问题应详实、认真记录。

 

摘   要：为了对减速机齿轮的开裂原因进行研究并提出相应的改进措施，利用体式显微镜、扫描电镜、直读光谱仪和金相显微镜研究了齿轮的裂纹形貌、化学成分和微观组织。结果表明: 齿轮的化学成分和硬度符合技术要求。齿轮的有效硬化层深度超过了技术要求，这会导致芯部受到较大的拉应力，是导致开裂的第 1 个原因。裂纹源位于断口芯部，并且有较多的 O、Al、Ca、Na 等元素组成的非金属夹杂物，这些夹杂物硬度较高，容易割裂材料的基体，受到外力时容易产生应力集中形成裂纹源，是导致开裂的第 2 个原因。针对上述开裂原因制定相关的改进措施，首先是不允许拼炉混装，其次是减少材料中的夹杂物。通过上述工艺改进，彻底解决了齿轮的早期开裂问题。

 

0   前言

 

减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮( 或蜗杆、齿轮-蜗杆) 传动所组成的独立部件，一般在原动机和工作机之间起匹配转速和传递转矩的作用，在冶金、有色、煤炭、建材、工程机械及石化等行业有极为广泛的应用[1]。某减速机在装配后试运行时发生异响，打开减速机壳体发现其锥齿轮小端部位出现了掉块，其二维平面见图 1 所示，减速器齿轮长 302 mm，模数 11，大端模数 10.68，速比 3.545，在装配后试车 15 min 后发现齿轮出现碎裂，其服役环境是在有润滑油的封闭箱体内，最高转速为 1850 r /min，输出扭矩 12 000 N·m，这种齿轮的早期失效会导致减速机不能正常服役，从而延长了交货期限。生产单位决定对本批次总共 27台减速机齿轮的风险进行评估，对开裂的齿轮进行了失效分析以便于采取相应的针对性措施。

 

图1  失效齿轮零件图的二维平面图

 

1   失效背景

 

齿轮机加工流程为: 下料→锻造→调质→粗车( 各个表面至 3.2 μm) →半精车( 各个表面)→滚齿→倒角→渗碳→车螺纹部位渗碳层→淬火+低温回火→磨齿( 内孔、端面) →清洗→强化喷丸→清洗→成品检查入库。其锻造温度为 1 200 ℃，调质工艺为 880 ℃ ×2 h油冷淬火+ 530 ℃ × 2.5 h 高温回火，半精车∅43mm、∅57mm、∅65mm、∅70mm、∅174mm、∅34.5 mm，渗碳淬火工艺为 920 ℃ ×6 h 渗碳+830 ℃ ×2 h 油冷淬火+200 ℃×3 h 低温回火，磨齿成形精度至 0.8 μm，喷丸覆盖率 120%。其断口见图 2a 所示，在齿轮小端( 见椭圆区) 出现了开裂，小端的尖角部位从体上出现了剥落，断口近似呈三角形，长度 24 mm，宽度 8 mm，见图 2b所示，断口的外周边是渗碳淬火层。将断口进行超声波+丙酮清洗并在VHX -6000 数码显微镜下观察，见图 2c所示，可看出断口芯部有白色亮点( 见椭圆区) ，从白色亮点位置向四周扩散的纹路，说明此处就是所寻找的裂纹源，要对此处进行重点分析。图 2d 是裂纹扩展区的裂纹形貌，从图中可看出是解理断裂，部分晶粒表面受到了磨损; 图 2e 是图 2b 方框位置的断裂形貌，此处是断口的渗碳层位置，可看出该处的断口是沿晶+撕裂棱，说明该处的硬度较高; 但是图 2d和图 2e 的形貌无异常，可知其成分也无异常。

 

 

图2  失效齿轮零件图

 

2   原因分析

 

2.1  材料成分检验

 

齿轮的材料是20CrMnMo 合金钢[2],在靠近 M36螺纹处和芯部分别取厚度为12 mm 试样,依据 GB /T4336－2002《碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法》,用 CX -9600 直读光谱仪检测化学成分，结果见表1; 和 GB /T 3077－1999《合金结构钢》中规定的元素相比，渗碳层区的含碳量较高，其余元素符合国家标准。

 

表1  齿轮的化学成分( 质量分数)        %

 

 

2.2  显微组织及硬度检验

 

减速机齿轮的表面要求渗碳，其有效硬化层深为1.8～2.1 mm，表面硬度要求 59～64HＲC，芯部硬度要求34～40 HＲC。在图 2b 中方框位置取垂直于齿部样块，然后打磨、抛光，再用 3%硝酸酒精腐蚀，在VHX -6000数码显微镜下观察其表面和芯部的显微组织见图 3a和图 3b。据 GB /T13298－1991《金属金相组织检验方法》和 GB /T25744－2010《钢件渗碳淬火回火金相检验》，表面显微组织为M针+A残可评为2级，芯部为M低碳+F游可评为3级，均符合技术要求。据GB /T9450－2005《钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核》,用 DHV -1000 显微维氏硬度计对齿部测量，表面硬度为 62 HＲC ( 维氏换算洛氏，下同)，芯部硬度为38HＲC，符合技术要求，有效硬化层深为 2.5 mm，超过技术要求。

 

 图3  齿轮的显微组织

 

2.3  断口微观形貌及能谱分析

 

利用 ZEISS -EVO 25 扫描电镜观察图 2c 中断口裂纹源处微观形貌，见图 4a，可看出裂纹从此处向外发散，对方框区的夹杂物进行能谱分析，见图 4b 所示，能谱显示 O、Al、Ca、Mg 等元素具有较高的衍射峰。图4d、图 4e、图 4f 分别是对图 4a 区域进行 Ca、Al、Fe 元素的面扫描。

 

图4  断口的微观扫描及能谱分析

 

可见: 裂纹源位置的 Ca、Al 素较为明亮，表明该元素在裂纹源位置含量较高，而 Fe 元素面扫描上出现孔洞，说明裂纹源区 Fe 含量较少，由此可知裂纹源处是O、Al、Ca、Mg 组成的非金属夹杂物。这会破坏基体组织的连续性，形成应力集中，恶化力学性能[3]。图 4a 中的椭圆形区域是正常断口(非裂纹源区) 区，对其进行能谱分析，见图 4c，该区化学元素质量分数为: Fe 91.4%、C3.9%、O 1.8%、Cr 1.2%、Mg 0.7%，没有Al、Na 其他杂质元素，均是正常合金元素，说明该处材料正常。

 

3   分析与讨论

 

对减速机齿轮进行检测，其材料成分、金相组织、表面硬度符合技术要求，导致齿部出现开裂的主要因素为: (1) 淬硬层深超过技术要求，齿轮经渗碳以后，其齿部是含碳量较高的过共析钢，芯部仍然是亚共析钢，在油中进行淬火冷却时，表层首先冷却，芯部次之，当温度冷却到马氏体转变温度 Ms 时，表层首先转变成马氏体，体积增加，表层材料有向外“膨胀”的趋势，这会对芯部材料形成“拖拽”作用，导致芯部受到拉应力，此时表层材料受到向内的压应力。芯部材料含碳量较低而有较高的马氏体转变终了温度 Mf，随着冷却的进行，当温度低于芯部马氏体转变终了温度 Mf时，芯部组织停止转变，表层材料含碳量较高，有较低的马氏体转变终了温度 Mf，在室温下会继续转变，这会导致表层向外涨大的趋势会一直进行，芯部受到的拉力会逐渐增加[4]; 齿部有效硬化层越深，这种应力效应越明显，这是导致齿轮从芯部开裂的第 1 个原因。(2) 经扫描电镜分析，裂纹源位于齿的内部，且有较多的 O、Al、Ca、Na 等元素组成的非金属夹杂物[5],这些夹杂物硬度较高，比如 Al₂O₃，其莫氏硬度为 9，几乎没有塑性; 这些硬度较高的非金属夹杂物会破坏基体组织的一致性和连续性，在受到外力作用时，高硬度的夹杂物颗粒不产生变形，其颗粒尖角会对基体组织产生强烈的“切割”作用，这会在夹杂物周围产生高度的应力集中形成裂纹源[6],再加上内部受到较大的拉应力，导致裂纹从内部扩展，这是开裂的第 2 个原因。

 

综上可知，齿轮开裂原因首先是有效硬化层过深，其次是材料芯部有夹杂物。经过对热处理工艺进行追溯，发现齿轮进行了混装拼炉，导致渗碳时间过长，改进措施是不允许拼炉混装。另外，发现供应商为了降低成本，把本该用特钢的材料换成普钢材料，导致夹杂物增多，造成早期失效，改进措施是指定特钢公司，不允许随意更换材料。经过采取上述措施，改进后齿轮的渗碳层组织为 2 级M针+A残，硬化层深度为 1.9 mm，夹杂物评定为 1.5 级，均符合技术要求，彻底解决了齿轮的开裂问题。

 

4   结论

 

(1) 齿轮的化学成分符合20CrMnMo 钢，硬度和显微组织符合技术要求，但有效硬化层深 2.5 mm 超过了技术要求( 1.8～2.1 mm)。经扫描电镜分析，裂纹源位于断口内部且有较多的 O、Al、Ca、Mg 等组成的非金属夹杂物。

 

(2) 首先，齿轮的硬化层深超过了技术要求，这会导致芯部受到较大的拉应力; 其次，齿轮的基体中含有较多的 O、Al、Ca、Mg 等非金属夹杂物，这些夹杂物割裂基体，容易产生应力集中，是导致开裂的第 2 个因素; 2 个因素的综合作用，导致了齿部出现了早期开裂。

 

⑶有针对性地采取改进措施，首先不允许拼炉混装，规范热处理工艺; 其次将原材料由普钢改为特钢，减少材料中夹杂物。通过上述改进，减速机齿轮再也没有发生过早期开裂失效，彻底解决了问题。

 

 

一、不同的减速机用什么润滑油

 

1、卧式摆线减速机在正常情况下采用油池润滑，油面高度保持在视油窗的中部即可，在工作条件恶劣环境温度处于高温时可采用循环润滑。

 

2、摆线针轮减速机在常温下一般选用40#或50#机械油润滑，为了提高减速机的性能、延长摆线针轮减速机的使用寿命，建议采用70#或90#极压齿轮油，在高低温情况下工作时也可应重新考虑润滑油。

 

3、“如果国内减速机厂商能够做到100%密封，还是建议使用油润滑，因为大多数企业还没能解决密封的问题，所以一般情况下，RV减速器推荐0#和00#油脂，密封好一点推荐00#，差一点的推荐0#，如果是谐波减速器，推荐1#或者2#。

 

4、重载工况下的减速机对润滑剂的要求更为严苛。这要求润滑剂需具备卓越的抗极压性能和抗磨损性能。含有特殊配方的EP添加剂和抗磨添加剂的润滑剂能更好的满足重载工况下减速机的润滑要求。

 

5、立式安装行星摆线针轮减速机要严防油泵断油，以避免减速机的部件损坏。

 

6、加油时可旋开机座上部的通气帽即可加油。放油时旋开机座下部的放油塞，即可放出污油。该减速机出厂时内部无润滑油。

 

7、选择润滑油或是润滑脂，都需要根据减速机的传动结构设计和工况条件来确定。如：齿轮的几何形状、材料、圆周速度/滑动速度、负载情况(转矩/齿面压力)、能耗、工作温度、齿面散热情况、密封状况等因素。恰当的润滑剂不仅能为减速机提供长效润滑保护，还可以帮助设备减少磨损、降低噪音、提高精准度及可靠性，延长零部件的使用寿命。

 

8、第一次加油运转100小时应更换新油，并将内部污油冲干净以后再连续工作，每半年更换一次并采用8小时工作制，如果工作条件恶劣可适当缩短换油时间，实践证明减速机的经常清洗和换油（如3-6个月）对于延长减速机的使用寿命有着重要作用。所以我们在使用过程中应经常补充润滑油。减速机在长期的使用过程中要注意对减速进行定期的清洗，减速减速机在使用过程中的磨损。齿轮箱清洗维护机利用齿轮箱原有的给排油系统和经过滤后的旧油可实现对齿轮箱的清洗、废油快速过滤、加注新油等功能，帮助减速机解决磨损等问题。

 

二、减速机润滑油性能特点

 

1、具有良好抗磨性

 

抗磨性是指减速机润滑油在运动部件间摩擦表面形成和保持油膜，防止金属之间相互接触，减少磨损的能力。减速机润滑油的抗磨性主要取决油性和极压性。

 

油性是指齿轮油能吸附在零件的摩擦表面上形成油膜以减少和磨损的性能。通常我们说齿轮油的油性好就是指它的吸附能力强，可以提高抗磨性的能力。

 

极压性是指在摩擰表面接触压力非常高，油膜容易产生破裂的极高压力润滑条件下，防止对磨擦表面产生烧结、胶合等损伤的性能，也叫承载能力。

 

2、粘度和粘温性

 

减速机润滑油必须有适宜的粘度和良好的粘温性。

 

一般来说，使用高粘度润滑油对防止机件损伤、减少噪音有利，而传动效率、冷却作用及油的传送性等方面，却是低粘度润滑油较好。

 

对于粘温性能，减速机润滑油虽无发动机机油那样大的温度变化，但由于其齿面压力很大，同样要求有良好的粘温性能，特别是在寒冷地区使用时。否则会造成磨损加剧，油耗增大。

 

3、氧化安定性

 

减速机润滑油受齿轮运动时的搅摔，以及和氧气的不断接触，在金属的催化作用下形成各种氧化物，使润滑油的粘度增加，颜色变深，酸值升高，沉淀物增多、颜色变深，并引起对机件的腐蚀，致使润滑油的抗泡沫性和抗氧化性变差，从而不得不更换润滑油。

 

氧化安定性好的润滑油，使用周期就长。因此，通常在润滑油中都加有抗氧化剂，以改善氧化安定性

 

4、防性和防腐性

 

防锈性是指减速机润滑油防止金属生锈的性能。防腐性是指齿轮油防止金属腐蚀的性能。

 

金属件的生锈主要是润滑油中有氧和水的存在而引起。而隔蚀则是油中的酸性物和硫化物引起的。通常在减速机润滑油中都加有防添加剂和防腐添加剂来改善。

 

5、抗泡沫性

 

减速机润滑油在齿轮运动时激烈的搅拌下会产生许多小气泡。小气泡若很快消失，则不影响使用。若形成安定的泡沫不再消失而产生乳化变质，便会在齿面上发生溢流，破坏润滑油膜，加剧磨损。

 

三、减速机润滑油选用原则

 

减速机润滑油选择的首要因素就是粘度。粘度是齿轮油的一个非常重要的理化指标，齿轮的啮合速度是选择粘度的主要指标。适宜的减速机齿轮油粘度，能使润滑油的内摩擰小，致使齿轮表面屠损及传动噪音、振动等大为减小。

 

减速机润滑油的粘度主要是通过基础油及粘度指数改进剂来实现的。好的粘指剂，不仅要求増粘能力高、剪切稳定性好，同时还要求具有良好的低温性能和热氧化安定性。剪切稳定性差的粘指剤，由于其高分子在剪切应力作用下主链断裂，分子量降低，使油品变稀，从而对磨损、油耗等产生系列影响。对同种粘度牌号的润滑油而言，若选用非精制的基础油及不太好的粘指剂，虽然经过调配可以达到某一粘度标准，但粘温性、剪切稳定性等性能不佳，同样达不到应有的使用周期。因此，对于低速重载的水泥减速机，尽量避免使用此类润滑油，而选用质优的高级润滑油，因为它的基础油和粘指剂均比较好。

 

齿轮油的粘度越大，防止齿面遭受各种损坏的保护能力越强，因此减速机的磨损越小。而粘度太大，磨粒不易沉淀，降低了润滑油对齿面的冲洗作用及吸热冷却效果，致使润滑不良。同时悬浮于袖中的磨粒进入啮合区，易造成磨粒磨损。另外，粘度过大使传动阻力増大、齿面温度升高、功率消耗増加。一般而言，粘度增加一个级号，耗能约增加1％-5％，而且油品的稳定性及抗乳化性能均会下降。但高粘度对减少噪音及防止漏油均有明显的好处。此外负荷不均匀、需经常启动且在高温环境中工作的设备，粘度应稍高。综上所述，减速机应采用适宜粘度的高档润滑油。对于低速重负荷的大型减速机，应尽可能选用粘度大的极压型重负荷齿轮油，因为它比中负荷的齿轮油具有更好的极压抗磨性、热氧化安定性、防腐和防锈性以及优良的抗乳化性能，这样易在齿轮的啮合表面形成化学膜，从而保护轮齿表面，最大可能地减小减速机的磨损。

 

四、减速机润滑油使用注意事项

 

1、减速机漏油情况的出现主要跟三方面因素有关：一方面是油的粘度，油的粘度选择跟减速器需要多少粘度有关；二是减速器的密封工艺，也就是密封圈的唇形设计，包括橡胶的材料，是否是定制的还是标准品，是否适合应用的工况；第三个是油跟密封圈是否兼容，有些材料比如NBR与矿物油、PAO都是可以兼容的，如果是聚乙二醇油跟PAG就是不兼容的，如果不兼容的话，容易造成橡胶的开裂。

 

2、油脂中如果油的含量过低，增稠剂的含量就会很高，润滑性能就没有那么好，因为波发生器和RV轮运转的时候，有一些回流性，增稠剂过多会影响到油的流动性，流动性很差的话就很难回到摩擦点，如果一直回不到摩擦点，减速器局部会生热，生热的情况下就会造成磨损，进去部分的润滑剂会失效并且变黑，造成一系列比如磨粒磨损等问题。如果用油来润滑，可以带走局部的高温，冲走摩擦点的基础颗粒。

 

3、对于稀油集中润滑的减速机系统，由于润滑油或油箱温度有较为严格的要求，通常采用冷却器或冷却盘管使之冷却。虽然要求齿轮油有较好的抗乳化性能，但油中渗入相当数量的水后，极易使油品乳化，加有极压抗磨剂的齿轮油乳化后，添加剂被水解或沉淀而失去原有性能，并产生有害物质，使齿轮油迅速变质、失去使用性能。日邦新能源提醒大家，乳化的油品绝对不可以继续使用。对于水冷却的润滑系统一定要注意防止水泄漏，以免对减速机造成不必要的损伤。

 

4、对于采用泵进行循环润滑的减速机系统，要注意泵的压差并及时清理滤网。如果在短时间内泵的压差较大，或清理滤网的频次明显增加，并且滤网上的油泥、金属磨肩明显增多，一定意义上说明润滑油的使用状态不是很好。除了材料、设计方面的问题外，可以说润滑油选用得不够合理：一是粘度不够合适，二是可以用重负荷代替中负荷，即选用高一档次的齿轮油，效果会明显好转。

 

5、必须避免新油倒入旧油的混用，或因粘度下降但为了达到某一粘度而加入高粘度油的做法。这样做，可能会有一些短期效果，但油品的使用性能会明显下降，同时使设备的润滑条件变差，导致磨损增加，一定意义上会缩短设备的使用寿命。另外，可能因为主剂不同，混用时发生添加剂“打架”的事情，使添加剂起的作用相互抵消，对设备造成的后果则不堪设想。

 

6、关于更换油周期问题，从理论上讲，换油期短，能更好地减小摩擦损耗并延长设备的使用寿命，同时为保证其正常运转提供了一个必要条件。但从经济效益的角度出发，应更准确、有效地使用油品。是否换油、何时换油，除了遵循换油期规定外，还应依据设备的开工时间、开工率等因素考虑，从而使油品最大限度地发挥使用。

 

7、要定期监测用油设备的油温、振动、噪音等问题。因为润滑条件变差造成齿面损伤时，均可直接导致振动及噪音明显加强。

 

从高速运转的动力装置如电动机、内燃机，到动力装置的工作端，需要一个降速和增加转矩的过程。减速机(reducer)就是实现这个过程的动力传达机构。减速机有很多种类，日常生活中它们很低调，实际上却无处不在，基本上都会用到齿轮，很多时候它们被叫做变速器、变速箱或齿轮箱(gearbox)

减速机 – 工作原理 

减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。 

 

 

减速机的型号怎样选择

尽量选用接近理想减速比

减速比=伺服马达转速/减速机出力轴转速。

扭力计算

对减速机的寿命而言，扭力计算非常重要，并且要注意加速度的最大转矩值(TP)，是否超过减速机之最大负载扭力。

适用功率通常为市面上的伺服机种的适用功率，减速机的适用性很高，工作系数都能维持在1.2以上，但在选用上也可以以自己的需要来决定。

要点有二

1、选用伺服电机的出力轴径不能大于表格上最大使用轴径;

2、若经扭力计算工作，转速可以满足平常运转，但在伺服全额输出时，有不足现象时，可以在电机侧之驱动器，做限流控制，或在机械轴上做扭力保护，这是很必要的。

通用减速机的选型包括提出原始条件、选择类型、确定规格等步骤。

相比之下，类型选择比较简单，而准确提供减速器的工况条件，掌握减速器的设计、制造和使用特点是通用减速器正确合理选择规格的关键。规格选择要满足强度、热平衡、轴伸部位承受径向载荷等条件。

减(增)速器安装场地应与热辐射隔开。如果安装在很热、很冷的地方，必须有冷却降温的措施和加热润滑油保证可正常启动的措施。

 

安装减速器的混凝土基础或金属底板必须有足够的刚性；地脚螺栓埋人有足够的深度，采用垫片调平时，垫片厚度不应小于1mm;以保证负载运转时稳固，不变形。

 

 

找水平，与动力机、工作机对中，应分别进行

水平仪精度要求一般为0.02~0.05mm/m，水平仪里于机体水平面的延伸外突表面或与水平面相平行的加工表面。 对中的精度越高越好，要考虑所采用的联轴器对中误差的补偿能力，允差的大小，一般轴线交角误差不应大于10”，平移误差不大于0.1mm。

 

轴伸上的防锈剂、防腐剂必须清洗干净才能安装轴伸上的联轴器、链轮等零部件。清除防锈剂、防腐剂不应用砂纸、锉刀、刮刀等易伤轴配合表面的工具。装联轴器、链轮等不应用重锤打击，应采用热胀冷缩套装的方法。

 

轴伸上的链轮、带轮传动时所产生的压轴力最好是指向安装基础。

 

与动力机的连接若采用液力偶合器。由于液力偶合器的质量较大，且启动时有较大的离心力，应避免液力偶合器的重力，离心力全部作用在减速器轴伸上，即液力偶合器不应悬挂在减速器轴伸上，而应与动力机共同支承。这样轴伸的支承点不产生附加弯曲。

 

减速步进电机与普通减速电机相比较，减速步进电机可以实现速度和位置的控制，普通减速电机则无法实现定位控制。

 

 

 

步进电机减速机错位是指什么

 

步进电机减速机错位即是失步，失步分为丢步和越步。步进电动机正常工作时，每接收一个控制脉冲就移动一个步距角，即前进一步。若连续地输入控制脉冲，电动机就相应地连续转动。丢步时，转子前进的步数小于脉冲数；越步时，转子前进的步数多于脉冲数。一次丢步和越步的步距数等于运行拍数的整数倍。丢步严重时，将使转子停留在一个位置上或围绕一个位置振动，越步严重时，拖动结构将发生过冲。
 

 

关于步进电机减速机丢步和失步的分析：

 

• 步进电机减速机选型不当，电机力矩不够或者物体运动的惯量超过电机自锁力，造成的丢步或失步。

   

• 驱动器选型不当，配套的驱动器电流偏小，影响电机正常运转，现在市面上很多电流虚标的驱动器，拿峰值电流当额定电流来忽悠消费者，驱动器选型额定电流应大于步进电机减速机额定电流的1.2-1.5倍。

   

• 配套电源选型不当，配套电源应是驱动器额定电源的1.5-2倍，电源虚标比驱动器虚标更严重。

   

• 控制部分应排除干扰，远离变频器，防静电。

 

↓↓↓  行星减速机拆装视频，供大家参考！

 

减速机漏油的原因

1、减速机内外产生压力差

减速机运转过程中，运动副摩擦发热以及受环境温度的影响，使减速机温度升高，如果没有透气孔或透气孔堵塞，则机内压力逐渐增加，机内温度越高，与外界的压力差越大，润滑油在压差作用下，从缝隙处漏出。

2、减速机结构设计不合理

1)检查孔盖板太薄，上紧螺栓后易产生变形，使结合面不平，从接触缝隙漏油;

2)减速机制造过程中，铸件未进行退火或时效处理，未消除内应力，必然发生变形，产生间隙，导致泄漏;

3)箱体上没有回油槽，润滑油积聚在轴封、端盖、结合面等处，在压差作用下，从间隙处向外漏;

4)轴封结构设计不合理。早期的减速机多采用油沟、毡圈式轴封结构，组装时使毛毡受压缩产生变形，而将结合面缝隙密封起来。如果轴颈与密封件接触不十分理想，由于毛毡的补偿性能极差，密封在短时间内即失效。油沟上虽有回油孔，但极易堵塞，回油作用难以发挥。

3、加油量过多

减速机在运转过程中，油池被搅动得很厉害，润滑油在机内到处飞溅，如果加油量过多，使大量润滑油积聚在轴封、结合面等处，导致泄漏。

4、检修工艺不当

在设备检修时，由于结合面上污物清除不彻底，或密封胶选用不当、密封件方向装反、不及时更换密封件等也会引起漏油。

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如何治理减速机漏油

1、改进透气帽和检查孔盖板

减速机内压大于外界大气压是漏油的主要原因之一，如果设法使机内、机外压力均衡，漏油就可以防止。减速机虽都有透气帽，但透气孔太小，容易被煤粉、油污堵塞，而且每次加油都要打开检查孔盖板，打开一次就增加一次漏油的可能性，使原本不漏的地方也发生泄漏。为此，制作了一种油杯式透气帽，并将原来薄的检查孔盖板改为6mm厚，将油杯式透气帽焊在盖板上，透气孔直径为6mm，便于通气，实现了均压，而且加油时从油杯中加油，不用打开检查孔盖板，减少了漏油机会。

2、畅流

要使被齿轮甩在轴承上多余的润滑油不在轴封处积聚，必须使多余的润滑油沿一定方向流回油池，即做到畅流。具体的做法是在轴承座的下瓦中心开一个向机内倾斜的回油槽，同时在端盖直口处也开一缺口，缺口正对回油槽，这样多余的润滑油经缺口、回油槽流回油池。

3、改进轴封结构

1)输出轴为半轴的减速机轴封改进：带式输送机、螺旋卸车机、叶轮给煤机等大多数设备的减速机输出轴为半轴，改造较方便。将减速机解体，拆下联轴器，取出减速机轴封端盖，按照配套的骨架油封尺寸，在原端盖外侧车加工槽，装上骨架油封，带弹簧的一侧向里。回装时，如果端盖距联轴器内侧端面35mm以上，则可在端盖外侧的轴上装一个备用油封，一旦油封失效，即可取出损坏的油封，将备用油封推入端盖，从而省去了解体减速机、拆连轴器等费时费力的工序。

 

2)输出轴为整轴的减速机轴封改进：整轴传动的减速机输出轴无联轴器，如果按照2.3.1方案改造，工作量太大也不现实。为减少工作量、简化安装程序，设计了一种可剖分式端盖，并对开口式油封进行了尝试。可剖分式端盖外侧车加工槽，装油封时先将弹簧取出，将油封锯断呈开口状，从开口处将油封套在轴上，用粘接剂将开口对接，开口向上，再装上弹簧，推入端盖即可。

4、采用新型密封材料

对于减速机静密封点泄漏可采用新型高分子修复材料粘堵。如果减速机运转中静密封点漏油，可用表面工程技术的油面紧急修补剂粘-高分子25551和90T复合修复材料来堵，从而达到消除漏油的目的。

5、认真执行检修工艺

在减速机检修时，要认真执行工艺规程，油封不可装反，唇口不要损伤，外缘不要变形，弹簧不可脱落，结合面要清理干净，密封胶涂抹均匀，加油量不可超过油标尺刻度。

6、擦拭

减速机静密封点通过治理，一般是可以达到不渗不漏的，但动密封点由于密封件老化、质量差、装配不当、轴表面粗糙度高等原因，使得个别动密封点仍有微小渗漏，由于工作环境差，煤尘粘到轴上，显得油乎乎一片，所以需要在设备停止运转后，擦拭轴上的油污。

1、 速箱体为常见的一种齿轮箱体，将铸造结构改为焊接结构是箱体结构设计的趋势，采用焊接结构能够使齿轮箱制造成本降低，结构紧凑，另外对于重载齿轮箱要重视其焊缝的检查。 

 

 

2、 检查减速机运转中的噪音以及异音情况。

 

3、 轴承温升检查，通过手感方式，也可以通过简易测温笔进行测量，一般的判定润滑油温升不得超过35度，轴承温升不能超过40度，如不正常应停机检修。 

 

 

4、 轴承振动检查，要求在轴承座部位测量，可以通过简易的测振笔进行测量，一般测量振动速度：轴向、垂直、水平三个方向测量。有的重要减速机有温度和振动在线检测装置，一是记录好各次点检数值，二是进行数据比较，包括历史数据和同类机组数据比较，有波动和异常及时反馈。

 

Ⅰ级 — 小型机械 （15KW以下电机） 

Ⅱ级 — 中型机械 （15-75KW电机以及300KW以下机械） Ⅲ级 — 大型机械 （安装在刚性基础上） Ⅳ级 — 大型机械 （安装在比较柔的基础上）

 

 

5、 润滑油位的检查，一般有油标尺、透明窗式油标等。油标尺上的刻痕表示应加润滑油的范围，在检查油位时应清理其外部的积灰、油污，防止污染润滑油；透明窗式油标上也标记油位范围，可以在静止、运转状态检查，注意透明窗式油标容易模糊，需要及时清洗或者更换。

 

6、 润滑油出现颜色发白、变黑、浑浊等现象，应及时更换油。对于重要的、大型的减速机还可以根据需要进行理化性能、污染度检测。

 

7、 强制循环冷却装置的检查。一般检查润滑泵站输出的压力、总流量和各个润滑点的流量， 同时要求减速机各个润滑点供油量的平衡，可以通过阀门调节。

 

8、 采用通气塞、通气罩及空气过滤器，可以防止减速机箱体内压力升高，防止外界灰尘进入箱体，要求定期清理积垢和更换空气过滤器。

 

9、 定期打开减速机检查孔，直接观察齿轮的啮合情况，如齿面磨损、有无点蚀、擦伤、胶合等，平时检查孔的盖板用螺钉固定在箱盖上。

 

10、定期解体检查中，重要齿轮要求用磁粉或者着色探伤等方法检查其状态，同时各部件都要做检查。

 

11、当减速机在运转中出现噪音、振动较大时，建议检查：

• 轴承游隙；

• 齿轮磨损和啮合状态； 

• 轴承座孔磨损情况；

• 输入、输出轴线的对中情况；

• 地脚螺栓是否松动。

 

12、当减速机泄漏时，应检查：

• 检查密封及轴承端盖状态；

• 检查密封处轴的磨损情况；

• 检查油位是否过高；

• 检查剖分面和轴承端盖螺栓紧固情况。

 

13、当减速机润滑油、轴承温升异常时，应检查：

• 润滑油状态，包括粘度、给油量等；

• 轴承游隙。

 

减速机是一种利用齿轮的速度转换器，将电动机的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电等等。其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。 

 

 

但是在日常的生产生活中减速机难免会出现这样那样的故障，那么应该怎样对其进行检修呢？检修流程又是什么呢？

首先从检查开始说起：

 

 

 

1、轴承的检查。用加热的矿物油清洗，直到用手轻轻旋转内座圈时，任何方位都没有卡紧现象为止。清洗后的轴承用塞尺进行游隙检查。

2、齿轮的检查。齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落现象。 

3、轴的检查。轴径上的椭圆度和锥度不得大于0.015~0.025mm。轴所有配合尺寸表面粗糙度满足图纸技术要求，超差0.02mm可复用，0.02mm以上需修复后方可使用。轴宽度尺寸对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应更换。  

4、减速器箱体、轴承盖的检查。 

 

然后就是拆卸：

 

 

1、把减速器上的煤泥清理干净，吊到废油点，拧去放油堵，放尽废油。  

2、拧去连接盘、轴承盖，减速器接口螺栓、瓦盖螺栓。 

3、敲去锥形固定销，用行车吊去减速器箱盖。

4、拆高速轴、被动轴。 

 

找到原因之后就是“对症下药”了，在这一系列完成之后就是组装和验收了：  

 

 

组装：

1、按顺序装被动轴、三轴、二轴、高速轴。 

2、调整齿轮侧隙，轴向间隙。  

3、减速箱结合面均匀涂封口胶；合上减速器另一箱体；紧固锥形固定销；紧固轴承盖，箱体接口螺栓；盘动主动轴灵活，无碰擦现象。

 

关于试验、验收的建议：

 

 

1、 对上电机，减机加N120#工业齿轮油。

2、送电试机，时间不低于30分钟。  

3、全部运转过程中，运转应平稳，无冲击，无异常震动和噪声，各密封处，结合处不得渗油，漏油。 

4、观察各部温度、声音，不得有异响，轴承温度不得超过40℃，接口面及转动部位不漏油。

一、传动原理 ：

齿轮传动-主要依靠主动齿轮的齿廓推动从动齿轮的齿廓实现传动的。

蜗轮蜗杆传动-主要依靠主动蜗杆蜗轮啮合时齿面产生滑动摩擦从而使蜗轮齿面产生相对运动实现传动。

二、齿轮传动优点：

减速机箱体可传递空间任意轴间的运动和动力，即轴可以平行，交叉或交错；转动平稳，其传动范围大能多级齿轮传动设计，应用范围广、使用寿命长、效率高(90%~99%）、箱体以铸铁材质为主、外形美观、结构紧凑。正常情况下工作环境温度-10℃～40℃，该产品与同类产品比具有速度变化范围大，结构紧凑，安装方便等特点。可广泛用于冶金、矿山、起重、轻工、化工、运输、建筑等各种机械设备的减速机构。

三、齿轮传动缺点：

齿轮、箱体加工设备、齿部加工磨齿工艺、装配技术等要求更严格从而制造成本高，齿轮传动没有过载保护、不具有自锁性能，需要额外加装刹车制动装置、噪音相对较大、单级齿轮传动速比小（一般不超过1：7)等。齿轮啮合间隙小等优点。

四、蜗杆传动优点：

单级减速机就能得到很大的传动比（一般为5~100）、结构紧凑、传动平稳、噪音较小、大速比可以实现自锁性能等。小单级+大单级减速机连接使用，可增大总速比、增大扭矩等优点。应用范围可更进一步增大、制造成本相对低。

五、蜗杆传动缺点：

传动啮合效率相对较低，速比越大，效率越低。只能直交垂直式的输出形式、对应用场合一定的限制、蜗轮铸铜材质工艺复杂，小批量生产成本高。

斜齿轮减速机不可自锁，也就是说从动可变主动，主动可变从动；而涡轮蜗杆减速机可用自锁，只能是蜗杆主动，蜗轮从动，不可逆转。而且前者允许长时间运行，后者不允许长时间运行。前者传动效率较高，后者传动效率较低，意味着前者发热小，后者发热大，需要更多润滑。

 

S系列斜齿轮蜗杆减速机

F系列平行轴斜齿轮减速机

R系列斜齿轮硬齿面减速机

行星齿轮精密减速机结构

RV系列铸铁减速机